La société COTONA est la plus importante unité textile de Madagascar, spécialisé en teinture fils, tissage et ennoblissement de tissu. Elle produit des tissé-teints, des tissus imprimés, blanc et majoritairement des tissus uni-teints. Toutefois, l’obtention d’une couleur uniforme pour les uni-teints n’est pas une tâche facile. En effet, l’un des problèmes majeurs de la production de ces types de tissus est la variation de nuance entre le début, le milieu et la fin d’une mise.
Il est évident que les différents traitements utilisant des produits chimiques qui ne sont pas toujours les plus performants, les retraitements sur les différentes machines à la préparation et les paramètres des machines peuvent être sources de variation de nuance mais notre étude repose sur d’autres éventuelles causes : les différences présent entre les différents coupes à l’écru .
GENERALITES
Présentation de la société COTONA
La société COTONA est la plus importante unité textile de Madagascar, spécialisé en teinture fils, le tissage et l’ennoblissement de tissus. Son siège social et sa principale unité de production, sont situés à Antsirabe, à 160km au sud d’Antananarivo. L’usine est un complexe intégré de 83.000 m2 de bâtiments, de 270 broches de bobinage, d’un parc de plus de 93 métiers à tisser (à projectile et à jet d’air) ainsi que d’une installation de blanchiment continue, teinture et impression, tenture fils (cuve et réactif). La société COTONA a réalisé en 2010 un chiffre d’affaire hors taxe plus de 19.000 KEUR, dont environ 75% à l’exportation, en direction des zones franches malgaches, mauricien et d’Afrique Australe, des marchés locaux des îles voisines (Réunion – Comores) et de l’Union Européenne. En 2011, COTONA, employant 729 collaborateurs dont 200 cadres, a produit plus de dix millions de mètres linéaires de tissus, soit environ 24 millions de mètre carrés. La société COTONA transforme les fils en tissu de plusieurs gammes : tissé teint, imprimé, blanc, uni-teint. COTONA est dirigée par Salim ISMAIL, Président Directeur Générale. Salim ISMAIL, né en 1939 est ingénieur textile diplômé de l’ENSIT de Mulhouse et de l’Institut d’Administration des Entreprises de l’Université de Paris.
Le coton
Description
Le coton est le filament provenant du duvet soyeux blanc ou jaunâtre qui enveloppe les graines du cotonnier, plante herbacée de la famille des Malvacées. On distingue trois espèces principales de plantes :
❖ Le cotonnier herbacé, plante vivace de 1.50 m à 2 m de hauteur ; on le trouve aux Indes, Turquie, Perse, Chine, Algérie, Egypte.
❖ Le cotonnier arbuste plante vivace atteignant 2 à 4 m de hauteur ; les fibres sont remarquable par leur finesse, leur longueur, leur blancheur. Il est cultivé aux Etats Unis, en Egypte.
❖ Le cotonnier arbre, atteignant jusqu’à 7 m de haut, moins intéressant ; le coton adhère fortement aux graines. On le trouve aux Indes.
Arrivé à la maturité, on procède à la cueillette du coton. Aux Etats-Unis et en Egypte on enlève les graines entourées de coton ; aux Indes on cueille les capsules. On procède ensuite à l’égrenage pour séparer les fibres de coton des graines qu’elles entourent, ce travail se fait à la main, ou mécaniquement avec les machines appelées égreneuses. Après cette opération le coton est rassemblé et fortement pressé dans une presse hydraulique pour en former ce que l’on appelle une balle. Celle-ci est entourée d’une toile de jute et cerclée à l’aide de feuillard. Poids et dimension sont variable : 226 Kg aux Etats-Unis ; 340 Kg en Egypte.
Croissance et culture du coton
Le coton nécessite une longue saison de croissance marquée par du temps doux et une période sans gel de six ou sept mois. Durant sa saison de croissance, le cotonnier a besoin de 76 à 127 mm de pluie par mois, ou d’une irrigation équivalente. En fin de cycle végétatif, la plante a besoin de temps sec afin de permettre à la fibre d’atteindre la maturité. On sème les graines au début du printemps, en rangées parallèles distantes de 3 à 4 pieds. La floraison a lieu de 80 à 100 jours après la plantation. La fleur qui apparaît alors est blanc crème ou jaune pâle. Dès le deuxième matin, la fleur devient rose, lavande ou rouge, et à la fin de la deuxième ou de la troisième journée, elle tombe pour laisser place à la gousse (capsule du cotonnier), où la fibre se formera. À l’intérieur de la capsule, plusieurs graines commencent alors à pousser et former du duvet. Pendant que le duvet se développe, des couches de cellulose se déposent à l’intérieur de la paroi. Un duvet bien développé est rond, alors qu’un duvet qui n’est pas assez mature ressemble davantage à un ruban plat. De 50 à 80 jours après la formation de la capsule, celleci s’ouvre et laisse s’échapper la fibre de coton soyeuse. On vaporise alors sur la plante un défoliant, ce qui fait mourir et tomber les feuilles. On laisse ensuite les plantes ainsi libérées de leurs feuilles, et sur lesquelles il ne reste que la capsule, dans le champ, afin d’effectuer la cueillette mécanique. On effectue la cueillette au moment où la plupart des fibres ont atteint la maturité .
Le tissage
Un tissu résulte de l’entrelacement des fils à l’angle droit. Une série de fils parallèles dans le sens de la longueur du tissu constitue la Chaine. La Trame perpendiculaire à la chaine est le plus souvent formée d’un seul fil qui passe alternativement au-dessus d’un ou plusieurs fils de chaine. Ce fil une fois inséré dans la chaine porte le nom de duite qui désigne ainsi la largeur comprise entre les deux lisières du tissu. Les deux bordures limitant de chaque côté de la largeur d’un tissu s’appellent Lisières. Elles forment deux bandes apparentes car elles sont également tissées autrement que le tissu. Les lisières portent des indications relatives à la nature du textile ou à des propriétés du tissu (infroissable, irrétrécissable, …). Il existe aussi des lisières transversales : au début de pièce, c’est le chef et à la fin le liteau de queue. Ces lisières portent des indications techniques. Le mode d’entrelacement des fils de chaine et des duites porte le nom d’armure. Quand un fil de trame passe sur un fil de chaine, ce dernier est sauté. Quand le fil de trame passe en dessous, on a pris, ce qui constitue un liage. Quand les deux liages sont séparés par plusieurs fils de chaine on a un flotté de trame. La connaissance de cette succession de pris et de sauté caractérise la loi ou le rythme de l’armure.
On en donne une représentation en utilisant un quadrillage sur lequel les colonnes verticales figurent les fils de chaine et les lignes horizontales les duites. Quand on a un sauté le fil de chaine est situé en dessous, la case est laissée en blanc. Quand on a un pris le fil de chaine situé au-dessus est pointé, c’est-à-dire repéré par un coloriage. Une armure donnée est caractérisée par une loi géométrique invariable mais les tissus fabriqués d’après cette loi peuvent suivant la nature des fils utilisés et les conditions de travail, être d’aspect différent.
Préparation au tissage
Les fils reçus en bobines de la filature sont employés en écru, après blanchiment ou teinture, mais ils sont traités différemment suivant qu’il s’agit de trame ou de fils de chaine.
❖ Pour les fils de trame
Le fil est d’abord renvidé sur des canettes petites bobines légèrement coniques ou cylindriques. Chaque canette est montée sur une navette qui servira à déposer les duites entre les fils de chaine.
❖ Pour les fils de chaine
Le fil est passé des bobines de filature aux bobines de tissage beaucoup plus volumineuses. On procède ensuite à l’ourdissage qui a pour but de constituer les nappes de fils parallèles destinés à former la chaine du tissu sur des rouleaux spéciaux appelés ensouples.
Encollage des fils
Par encollage on entend un traitement fait avant tissage avec divers produits sur le fils ou filés, pour les rendre souples, lisses, élastiques et résistants. Ce traitement a pour but de protéger les fils de chaine contre les efforts mécaniques, les frottements lors du tissage. Seuls les fils retordus, d’un haut degré de torsion, ou les filés lourds à usage technique, et possédant par conséquent une stabilité suffisante ne sont pas encollés. En effet, si l’on tissait les fils sans les encoller, la friction qui se fait lors du passage dans le peigne du métier à tisser provoquerait un affaiblissement du fil et de nombreuses ruptures. D’autre part le fil pourrait être ébouriffé, de sorte que l’on obtiendrait un tissu ayant un aspect duveteux. L’encollage constitue donc un traitement auxiliaire important pour le déroulement parfait du tissage et ne devrait pas être sous-estimé.
Application des produits d’encollage
Les produits d’encollage sont aujourd’hui appliqués presque toujours sous forme de solutions aqueuse ou de colloïdes. La méthode la plus utilisée est l’encollage en nappe. La chaine préparée à la largeur du tissage est imprégnée au foulard avec la solution du produit d’encollage, puis séchée et enroulée sur l’ensouple de tissage. Le séchage se fait sur cylindre chauffés, plus rarement en séchoir à air. L’encolleuse nappe comprend :
➤ Le ratelier où sont groupés les rouleaux d’ourdissage.
➤ Le bac à colle où le fil s’imprègne de l’agent d’encollage et passe entre des cylindres pour exprimage.
➤ Le séchoir à tambours ; la sèche a lieu par contact.
➤ La têtière : décroisage ou séparation des fils : ensouplage : enroulement des fils.
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Table des matières
INTRODUCTION
PREMIERE PARTIE : Revues bibliographiques
Chapitre I – GENERALITES
1. Présentation de la société COTONA
2. Le coton
1.1- Description
1.2- Croissance et culture du coton
1.3- Composition chimique du coton
1.4- Morphologie des fibres
3. La filature
4. Le tissage
4.1- Préparation au tissage
4.2- Encollage des fils
4.3- Application des produits d’encollage
4.4- Produits d’encollage
4.5- Exécution du tissage
5. L’ennoblissement
Chapitre II – LES CARACTERISTIQUES DES FIBRES INFLUANT L’AFFINITE
TINCTORIALE
1. Micronaire
2. Maturité
3. Couleur et lustre
4. Teneur en impuretés (charge)
Chapitre III – L’ENNOBLISSEMENT
1- La préparation des textiles pour la teinture
1.1- Le flambage
1.2- Le désencollage
1.3- Le lavage
1.4- Le débouillissage
1.5- Le blanchiment
1.6- Le mercerisage
2- La teinture
3- Les traitements de finition
Chapitre VI – MECANISME DE LA TEINTURE REACTIVE
1- Caractéristiques structurales
2- Méthodes de teinture
3- Les facteurs d’influence
1.1- La substantivité
1.2- La réactivité
4- Description du mécanisme
Chapitre V – SYSTEME COLORIMETRIQUE
1. Définition de la couleur
2. Méthode de mesure de la nuance Delta-E
DEUXIEME PARTIE :Etudes experimentales
Chapitre VI – INTERETS DU THEME CHOISIS
CHAPITRE VII – ANALYSE DU PROBLEME PAR SUIVIE DE MISES
1- Suivie de mise par allotissement à l’écru
1.1- Objectif de la suivie
1.2- Résultats des suivies de mises par allotissement à l’écru
2- Suivie de mises à la préparation
2.1- Détail des suivies à la préparation
2.2- Résultats des suivies à la préparation
3- Suivie de mises aux stades secs du circuit
3.1- Principe
3.2- Objectif
3.3- Manipulation
3.4- Résultats de la suivie de mises aux stades secs des circuits
CHAPITRE VIII : ESSAIS DE TRAITEMENT ET TESTS EFFECTUES SUR LES PRELEVEMENTS
1- Principe
2- Objectifs
3- Déroulement des essais
3.1- Recettes des traitements
3.2- Résultats des tests et essais
4- Suggestions
TROISIEME PARTIE :Etude d’impact environnementale
CHAPITRE IX : IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX ET MESURE D’ATTENUATION
1- Introduction
2- Définition
3- Charte de l’environnement Malagasy et décret MECIE
4- Principaux problèmes environnementaux liés au secteur textile
4.1- Problèmes liés aux ressources en eau
4.2- Problèmes liés au site d’implantation du projet
5- Mesures d’atténuation des impacts négatifs significatifs
CONCLUSION
ANNEXES
