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La gaine
Collisions et réactions
Les vitesses de gravure latérale et verticale sont représentées respectivement par é et .
Une gravure parfaitement anisotrope est représentée par une valeur telle que : = 1.
Les différentes applications en microélectronique nécessitent dans de nombreux cas de graver un matériau tout en préservant un autre, tous deux soumis au même plasma. Cette sélectivité est calculée de la manière suivante : = é à é à
Le masque permettant le transfert de motifs, ou une couche sous-jacente appelée couche d’arrêt sont généralement les matériaux à préserver.
L’enthalpie de réaction entre les atomes de fluor et de silicium étant négative, la réaction entre ces deux espèces est spontanée. Après avoir diffusé éventuellement à travers quelques monocouches du substrat, les atomes de fluor sont adsorbés par les atomes de silicium tel que : ( ) + ( ) ⟶ ( )
Des produits volatils sont formés par fluorations successives du silicium, entraînant une désorption de ces produits dans le plasma, puis extrait du réacteur par pompage.
Le coefficient A est un facteur de proportionnalité tenant compte de l’angle et de la nature des ions
incidents, mais aussi de la nature du matériau exposé au plasma. correspond à l’énergie des ions incidents alors que l’énergie minimum nécessaire à la pulvérisation est représentée par . La valeur de cette énergie seuil est définie en fonction de la nature des ions incidents et du substrat. La pulvérisation intervient lorsque que l’énergie des ions incidents est supérieure à l’énergie seuil telle que : > . Les espèces ioniques ayant une énergie inférieure (de l’ordre de quelques eV) à l’énergie seuil prennent part à d’autres types de réactions. La migration d’atomes adsorbés, la désorption de produits de gravure, et le réarrangement de liaisons dans la couche réactive sont autant de réactions ayant lieu en parallèle de la pulvérisation. Le caractère anisotrope de la gravure plasma est issu de cet ensemble de réactions liées à l’activité ionique.
Durant cette expérience un substrat de silicium est gravé successivement par une exposition à : des radicaux issus d’un gaz XeF2, suivie d’une combinaison d’un bombardement ionique Ar+ et d’une attaque radicalaire via XeF2, pour finir uniquement par un faisceau d’ions Ar+. Une vitesse de gravure d’environ 3 Å/min à 5 Å/min est obtenue lorsque le substrat est soumis uniquement à un bombardement d’ions Ar+, ou à un gaz XeF2. Par contre lorsque les effets des ions Ar+, et XeF2 sont combinés, la vitesse de gravure augmente d’un facteur 10, passant au-delà de 50 Å/min. La synergie ions-radicaux est visible par le fait que les effets cumulés des ions et des radicaux sont supérieurs à la somme de leurs effets respectifs.
La taille des substrats ayant augmenté de 100 mm à 300 mm entre 1975 à 2000, a nécessité une amélioration de l’uniformité des procédés plasmas. En effet, plusieurs systèmes ont été développés pour répondre à cette problématique :
– Des réacteurs de gravure multi-antennes, dissociant le plasma au centre et en bord de plaque.
– L’augmentation d’injecteurs de gaz répartis dans le réacteur.
– La multiplication du nombre de zones dont la température est indépendamment contrôlée sur le porte substrat.
– L’amélioration de l’uniformisation du système de pompage du réacteur plasma.
L’anisotropie des gravures a également été améliorée avec l’utilisation de source ICP à couplage inductif permettant de contrôler indépendamment l’énergie et le flux ionique, le tout à basse pression [Lieberman & Lichtenberg 2005], [Tokashiki et al. 2009], [Bana et al. 2012]. L’amélioration de l’anisotropie des gravures plasma étant nécessaire dans le cadre de la miniaturisation des dispositifs, et plus particulièrement celle des transistors.
Figure 5 : Simulation MD (Molecur Dynamics) d’un bombardement d’ions Cl+ sur du Silicium (a) Couche ultramince d’un transistor FDSOI 28 nm (b)
De nombreux défauts sont encore liés à l’utilisation d’un plasma malgré toutes les avancées technologiques décrites précédemment :
– Dégâts induits par le bombardement ionique : dans le cas de couches minces d’une épaisseur de quelques nanomètres, comme par exemple dans les structures FDSOI (« Fully Depleted Silicium On Insulator »). La formation de chemins de diffusions est entraînée par la création de liaisons pendantes formées par les ions fortement énergétiques variant de 15 eV à plusieurs centaines d’eV durant un procédé plasma Figure 5. Une amorphisation complète de la couche mince peut aussi être constatée menant à une détérioration sévère des performances électriques du dispositif.
– L’ARDE (Aspect Ratio Dependent Etching) : Le problème de l’ARDE est posé pour la gravure de structure à fort rapport d’aspect : une structure étroite est gravée plus lentement qu’un motif plus large Figure 6. Effectivement, une augmentation du facteur d’aspect entraîne: un accès des radicaux vis-à-vis du fond de la structure plus difficile, une désorption des produits de gravure plus difficile, et dans le cas de matériaux isolants, une réduction de la vitesse des ions est induite par les effets de charge [Joubert et al. 1994].
– Les effets d’accumulation de charges : les électrons ayant une distribution de vitesse isotrope conférée par leur vitesse thermique, sont déposés à la surface du substrat, dans le cas d’un motif avec un rapport d’aspect important. Les ions ayant un déplacement principalement lié à l’accélération dans la gaine vont atteindre le fond des tranchées du motif, créant un champ électrique. Ce champ électrique va ralentir les ions suivants arrivant dans la tranchée, provoquant divers défauts tel que : le « bowing » (attaque des flancs), le « micro-trenching » [Mahorowala 2002] (augmentation de la vitesse de gravure à proximité des flancs), et le « notching » [Hashimoto
1994] (attaque latérale aux pieds des flancs).
– Le contrôle des Dimensions Critiques (CD) : la dimension critique est définie par la dimension caractéristique d’un motif. Par exemple la dimension critique d’un transistor correspond à la largeur de grille. Une précision de 8% est tolérée par L’ITRS pour un nœud technologique : pour une largeur de grille de 10 nm la précision de la gravure doit être de 0.8 nm correspondant à quelques atomes.
– Un dopage type « n » : la quantité de porteur de charge négative dans la matrice du silicium est augmentée en introduisant généralement des atomes de phosphore. Le porteur de charge introduit est dans ce cas un électron.
– Un dopage type « p » : la quantité de porteur de charge positive dans la matrice du silicium est augmentée en introduisant généralement des atomes de bore. Le porteur de charge introduit est dans ce cas un trou.
Un transistor MOSFET de type « n » illustré Figure7, se décompose en quatre parties principales : la grille (comprenant un métal et étant isolé du substrat par un oxyde de grille), le substrat dopé « p », la source et le drain tous deux dopés « n ». La nature des charges entre la source et le drain n’étant pas de même nature que celle du substrat, le courant ne peut pas passer entre ces deux zones lorsque la tension de grille est nulle.
Un canal de conduction est créé par accumulation de charge entre la source et le drain, lorsqu’une tension positive suffisante est appliquée sur la grille : c’est l’état passant du transistor Figure 8a. La formation d’un courant est permise par l’accumulation de charge sous l’oxyde de grille, et en appliquant une différence de potentiel entre la source et le drain Figure8b.
Le fonctionnement d’un transistor de type « p » est le même que celui d’un type « n » en inversant la polarité entre la source et drain.
La création de porte logique est permise en associant un couple de transistors « n » et « p ». Cette association permet d’avoir en permanence un transistor bloquant et un autre passant formant une porte logique. L’assemblage de plusieurs portes logiques permet d’obtenir des fonctions logiques plus complexes telles que : NAND, OR, NOT…etc
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Table des matières
Chapitre 1: Introduction générale et contexte de l’étude
1. Introduction et contexte de l’étude
1.1. Histoire de la microélectronique
1.2. Procédé de Lithogravure
2. Introduction à la physique des plasmas
2.1. Définition d’un plasma
2.2. La gaine
2.3. Collisions et réactions
3. La gravure Plasma
3.1. La gravure chimique
3.2. La gravure physique
3.3. La Synergie ions-radicaux
3.4. Les Limitations des Procédés Plasma Actuels
4. Nouvelles applications de la gravure
4.1. Fonctionnement d’un transistor MOSFET
4.2. Le Multi-Patterning
4.3. La gravure par couche atomique « Atomic Layer Etching »
5. La gravure séquentielle contrôlée à l’échelle nanométrique
5.1. Principes et applications
5.2. Objectifs et démarche de l’étude
Chapitre 2: Dispositifs expérimentaux
1. Présentation RADION & MESA
2. Techniques de caractérisation des matériaux
2.1. Ellipsométrie
2.2. Réflectométrie par Rayon-X (XRR)
2.3. Spectrométrie Infrarouge à Transformée de Fourier (FTIR)
2.4. Caractérisation électrique
2.5. Spectroscopie de photoélectrons X (XPS)
2.6. Spectrométrie de masse d’ions secondaires à temps de vol (ToF-SIMS)
2.7. Résonance Paramagnétique Electronique (RPE)
Chapitre 3: Caractérisation de la couche d’un SiN LPCVD modifiée par un implant d’hydrogène
1. Mesure de l’épaisseur de la couche modifiée par le plasma d’hydrogène
1.1. Mesure de la vitesse de gravure du SiN durant le plasma H2
1.2. Mesure de la vitesse de gravure séquentielle dans du HF
1.3. Mesure XRR de l’épaisseur modifiée
1.4. Analyse chimique de la surface par mesure XPS
2. Quantifications des liaisons Si-H et N-H par FTIR-MIR
2.1. Etude de l’influence de différents paramètres sur l’hydrogénation de la couche modifiée
2.2. Profil des liaisons Si-H et N-H d’une couche modifiée
3. Quantifications de charges métastables
3.1. Protocole de mesure de charges métastables
3.2. Etude de la génération de défaut par la mesure
3.3. Influence de différents paramètres : puissance bias, temps d’implantation
3.4. Conclusion sur les charges métastables
4. Conclusion
Chapitre 4: Etude du retrait par plasma « downstream »
1. Etude du retrait sur SiN LPCVD
1.1. Etude de l’influence des différents paramètres durant le retrait par voie sèche
1.2. Etude de la formation des sels
2. Effet de l’hydrogénation
2.1. Mélange chimique NF3/NH3
2.2. Mélange chimique NF3/NH3/H2
3. Etude de la gravure du SiO2 et du poly-Silicium
3.1. Etude de la gravure sur SiO2
3.2. Etude de la gravure sur poly-Silicium
4. Conclusion
Chapitre 5: Gravure sur échantillons patternés via le procédé de gravure contrôlée à l’échelle nanométrique
1. Analyses de cycles : implant-retrait sur des échantillons « blanket » SiN
1.1. Comparaison gravure HF entre SiN ALD et LPCVD
1.2. Comparaison gravure « downstream » entre SiN ALD et LPCVD
1.3. Gravure du matériau durant l’implantation
2. Gravure cyclée sur échantillons SiN ALD « patternés »
2.1. Détermination de l’ « end point »
2.2. Mesure de la vitesse de gravure par cycles
3. Gravure cyclée sur échantillons SiO2 « patternés »
3.1. Détermination du nombre de cycles
3.2. Analyses ellipsométriques et STEM sur échantillons patternés
4. Conclusions
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